К концу 2025 года на заводе обострилась проблема с обслуживанием этого оборудования: важные узлы износились, купить оригинальные детали за рубежом стало невозможно, а встроенная цифровая защита блокировала использование неоригинальных компонентов. Любой сбой грозил остановкой конвейера. Автогигант обратился к проверенному партнеру – решение задачи доверили специалистам ТГУ.

Перед командой университета стояли две цели: полностью заменить американские генераторы и колебательные системы на российские аналоги и перестроить логику работы станков. Теперь кронштейны варятся не по очереди, а одновременно, что сокращает время цикла. Инженеры и студенты старших курсов не стали копировать чужие решения. За четыре месяца они с нуля спроектировали и изготовили 10 комплектов оборудования.

Самой сложной задачей стал расчет рабочих поверхностей волноводов, которые должны в точности повторять сложный рельеф бампера в точках сварки. Разработчикам удалось создать продукт, не уступающий импортному, исключить зависимость завода от зарубежного поставщика и существенно сэкономить средства предприятия.

По договору пусконаладку планировали на августовский корпоративный отпуск, но сотрудники вуза опередили график и вышли на монтаж в мае. Однако на месте выяснилось, что реальная компоновка требует доработок, которые невозможно было предусмотреть без полного демонтажа старых узлов.

- Этот проект стал одним из самых сложных в нашем портфеле, - рассказывает руководитель научного направления "Ультразвуковые технологии" ПИШ "ГибридТех" Николай Спиридонов. - Нам нужно было не просто скопировать конструкцию сварочных головок, а разработать собственное надежное решение. Мы подготовили план и изначально рассчитывали провести все работы на предприятии в мае, с опережением сроков на три месяца. Думали, что управимся за неделю.

Однако с первых же дней монтажных работ специалисты столкнулись с множеством подводных камней, непредсказуемых на этапе планирования.

- Модернизация любого уникального высокотехнологичного оборудования, каковым являются импортные установки, подобна ящику Пандоры, - продолжает Николай Спиридонов. - Запланированная неделя превратилась в две недели бессонных ночей и ювелирных доработок. Если проводить спортивную аналогию, то первый тайм мы сыграли вничью. За майскую остановку завода удалось модернизировать и проверить только одну установку. Совместно с производством мы вернули ее в исходное состояние, доработали наше оборудование в спокойном режиме и завершили проект в августе, как и планировалось изначально. А вот второй тайм – работы во время летнего корпоративного отпуска завода – закончился нашей полной победой.

Инженеры ТГУ уже четко понимали алгоритм действий и знали конструкцию оборудования до мелочей. На модернизацию обоих объектов ушла всего неделя.

- Казалось бы, модернизация – это просто переделка готовой основы. Но практика показывает, что разработать оборудование с нуля зачастую проще, - отмечает директор ПИШ "ГибридТех" Александр Селиванов. - При модернизации необходимо "разгадать" инженерный замысел создателей машины, интегрировать в нее свои узлы и заставить их безупречно работать. Это мощно развивает инженерное мышление. Именно этому мы учим студентов ПИШ, погружая их в реальные проекты. Когда у инженера есть замысел и он умеет конструировать продукт в воображении, остальное – лишь набор инструментов для реализации идеи. Такой подход делает получение практических навыков мотивированным и интересным.

Сейчас обе установки работают в штатном режиме на тольяттинских "мозгах" и железе. Специалисты ТГУ продолжают мониторить процесс и при необходимости проводят тонкую настройку параметров сварки. Университет вновь доказал: импортозамещение – это не лозунг, а работающие технологии, спасающие реальное производство.